Blaty produkcyjne do kostki – przegląd rozwiązań

1. Blaty produkcyjne do kostki - właściwości techniczne a korzyści dla klienta

Właściwości techniczne blatów produkcyjnych do kostki w powłoce z poliuretanu mają niebagatelne znaczenie dla jakości produkowanych wyrobów. Owe istotne właściwości techniczne to m.in: sztywność, odporność na ścieranie i uderzenia, równomierne przenoszenie wibracji przez możliwie jak najdłuższy okres użytkowania, niewielka waga w porównaniu do np. blatów plastikowych czy stalowych, jak również odporność na zmienne warunki atmosferyczne (na działanie niskich temperatur czy wilgotność, czy działanie promieni UV ) .

Producenci blatów w otulinie poliuretanowej zgodnie twierdzą, że wydajność produkcji z zastosowaniem omawianego rozwiązania jest znacznie wyższa niż w przypadku rozwiązań tradycyjnych: nie ma tutaj odpadów, wibracja jest bardziej równomierna i szybsza – stosowanie podkładów w powłoce pozwala na oszczędność nawet do 1,5 sekundy w każdym takcie, co finalnie skraca cykl od 6 do 8%. Dodatkowo równomierna wibracja i niezmienna wilgotność przez cały okres użytkowania wływają na wysoki poziom zagęszczenia wyrobów, dzięki czemu zmniejsza się ilość cementu potrzebna do przygotowania mieszanki betonowej. Badania potwierdzają, że stosowanie blatów z powłoką poliuretanową pozwala na oszczędność cementu rzędu do 1 kg na każdym wyprodukowanym m2 kostki brukowej.

W porównaniu do blatów z miękkiego drewna wydajność wzrasta zatem nawet o 25%.

Warte uwagi są również walory użytkowe: blaty można przechowywać na zewnątrz hali produkcyjnej, ze względu na niską wagę (blat Assyx o wymiarach: 1400x1100x50 mm waży tylko 40 kg!) generują niższe zapotrzebowanie na energię elektryczną urządzeń w linii technologicznej, a niska strzałka ugięcia (w zależności od producenta i wymiarów blatów – w blatach Assyx np. strzałka ugięcia dla blatu o grubości 50 mm wynosi 1,5 mm/m przy 500 kg obciążenia, Polblat chwali się strzałką ugięcia między 0,8 – 1,0 mm/ m przy tych samych parametrach) umożliwia produkcję wyrobów o dużych rozmiarach i o dużej wadze (np. krawężników, dużych płyt, obrzeży) bez ryzyka pęknięć na powierzchni wyrobu. Nie do przecenienia jest też wyjątkowo długa żywotność blatów sklejkowych w powłoce z poliuretanu: np. w przypadku blatów Assyx mówimy tu o potwierdzonej referencjami co najmniej 15-sto letniej trwałości blatów w warunkach eksploatacji w procesie produkcji wyrobów betonowych!

2. Trwałość blatów w powłoce poliuretanowej oraz sposoby przedłużenia żywotności.

Blaty produkcyjne do kostki, które trafiły do obiegu w 2006 roku – a więc w rok po założeniu firmy Assyx – nadal są użytkowane w zakładach produkcyjnych. Niekwestionowaną korzyść stanowi możliwość przedłużenia ich trwałości naprawą w warunkach fali fabrycznej (tj. w warunkach niewymagających stosowania wysokiej temperatury w obróbce materiału naprawczego). Taką naprawę odkształceń lub ubytków w powłoce poliuretanowej może przeprowadzić pracownik zakładu prefabrykacji używając specjalnego zestawu naprawczego (można go zamówić u producenta).

Oprócz tego firma Assyx oferuje swoim klientom usługę renowacji używanych blatów w powłoce poliuretanowej na specjalnej linii technologicznej do ekologicznej obróbki podkładów produkcyjnych. Wówczas blatom przywracany jest stan pierwotny bezpośrednio w fabryce: klient dostarcza swoje używane blaty, a firma poddaje je recycklingowi: usuwa uszkodzone obszary powłoki poliuretanowej i ponownie uszczelnia rdzeń zabezpieczając go w ten sposób przed wnikaniem wody i powietrza.

Naprawiane w ten sposób blaty zachowują wszystkie pierwotne parametry techniczne: wysoki moduł sprężystości, elastyczność i wytrzymałość. Dla producenta wyrobów betonowych niesie to znaczące korzyści ekonomiczne, ponieważ otrzymuje w efekcie produkt tak samo wysokojakościowy jak przy zakupie. Dla firmy Assyx przeprowadzona w 2017 inwestycja i uruchomiona w 2019 roku linia do technologicznej obróbki blatów oznacza znaczący krok w kierunku zamkniętego obiegu materiałów i produkcji zrównoważonych ekologicznych podkładów.

W ramach linii oferowane są 2 rodaje usług: szlifowania podkładów, gdy powłoka z poliuretanu jest na tyle zużyta – co jest naturalnym zjawiskiem przy wieloletniej eksploatacji – że trzeba ją zeszlifować. Firma Assyx równomiernie szlifuje całą powierzchnię podkładów, które po takiej obróbce wyglądają jak nowe i mogą z powrotem być wykorzystywane do produkcji wyrobów betonowych.

Drugi rodzaj obróbki dotyczy blatów, których powłoka poliuretanowa uległa uszkodzeniu w wyniku działań szczęk chwytaczy lub uderzeń w trakcie transportu wewnątrzzakładowego. Tego rodzaju poważniejsze uszkodzenia wymagają całkowitego usunięcia powłoki w dotkniętej uszkodzeniem części, oraz jej odtworzenia przywracającego całkowitą szczelność. Do tego celu wykorzystywany jest robot frezujący będący częścią linii do recyklingu podkładów.

Poniżej prezentujemy film z usługi naprawiania blatu możliwej do przeprowadzenia w zakładzie u producenta wyrobów wibroprasowanych:

Odtwórz video

Odtwarzając poniższy plik wideo, akceptujesz politykę prywatności YouTube.

Więcej o właściwościach blatów po obróbce i usłudze „odnawiania” przeczytasz TUTAJ.

Blaty w powłoce z poliuretanu dostępne są na rynku od roku 2006, pionierem w produkcji tego rozwiązania jest niemiecka firma Assyx produkująca blaty w Andernach nad Renem, około 80 km na południe od Kolonii. Od 2011 podobne rozwiązanie oferuje niemiecki producent blatów Wasa GmbH, a od 2019 – również polski producent – firma POLBLAT z siedzibą w Skaryszewie.

3. Budowa blatów w powłoce poliuretanowej.

Blaty produkcyjne do kostki wytwarzane są z różnych tworzyw lub kombinacji tworzyw, i mogą mieć różną strukturę budowy. W zależności od właściwości materiału i struktury różnią się one między sobą charakterystyką drgań, zatem również wpływem na skuteczność procesu zagęszczania. Wymienieni niżej producenci blatów w otulinie poliuretanowej mówią o wyjątkowo wysokiej sztywności uderzeniowej, czyli bardzo niskiej ształce ugięcia, która bezpośrednio przekłada się na jakość produkowanych wyrobów.

Przyjrzyjmy się zatem poszczególnym aspektom technicznym blatów od wymienionych producentów:

A. Rdzeń blatu:

Polblat: oferuje blaty z 2 rodzajami rdzenia: drewnianym, wykonanym z wysokiej jakości drewna sosnowego o gęstości 500 kg / m3 (łączenie desek metodą pióro – wpust, krawędzie blatów zabezpieczone półzamkniętym, ocynkowanym profilem, zaprasowanym w trzech miejscach i dodatkowo przymocowanym za pomocą drewnowkrętów, rozmiar blatu może być dostosowany do wymagań klienta), oraz sklejkowym, w którym materiał kompozytowy tworzą sklejone ze sobą wodoodpornym klejem na bazie żywicy fenolowo-formaldehydowej krzyżujące się warstwy drewna (liściaste – olcha, brzoza, iglaste – świerk), w których włókna sąsiadujących warstw przebiegają pod kątem prostym. Polblat chwali się gęstością surowca w zakresie 700-750 [kg/m³] i wilgotnością między 4-10 %. Również w tym rozwiązaniu krawędzie okute są ocynkowanym profilem półzamkniętym C;
Wasa: rdzeń blatu WASA WOODPLAST^® wykonany z miękkiego lub twardego drewna z certyfikowanych surowców odnawialnych klejonego na wielowpust, brzegi blatu wyposażone są w zintegrowane ceowniki z ocynkowanej stali, co zwiększa jego odporność na boczne oddziaływania mechaniczne, występujące np. w magazynie blatów podczas ich chwytania oraz wpływa na stabilność blatu;
Assyx: rdzeń blatu wykonany z wodoodpornej sklejki, klejonej w wysokiej temperaturze i pod ciśnieniem (w celu skrystalizowania kleju i nadania wysokiego poziomu wodoodporności), dodatkowo większość (nie mniej niż 60%) włókien skierowanych wzdłuż dłuższego boku blatu (w celu osiągnięcia niewielkiej strzałki ugięcia), a nie mniej niż 20% włókien skierowanych wzdłuż krótszego boku blatu (w celu osiągnięcia odporności na skręcanie i stabilizacji łączeń włókien warstw wzdłuż dłuższego boku blatu). Drewniany rdzeń to tzw. płyta sklejkowa składająca się z 15 warstw. Produkowany jest z europejskiego świerku lub jodły. Gęstość surowca waha się od 500 do 650 kg/m3, łączenie warstw sklejki jest odporne na wodę i wysoką temperaturę (WPB, AW-100 i inne podobne specyfikacje). Moduł E rdzenia mierzony wzdłuż dłuższego boku utrzymuje się na średnim poziomie 10.000 N/ mm2, co gwarantuje bardzo wysoką odporność na zginanie, elastyczność i wytrzymałość na złamanie. Boki blatów są dodatkowo wzmacnianie matą szklaną o gęstości 300 g/m2.

Płyta sklejkowa tworząca rdzeń produkowana jest w w Finlandii pod nazwą handlową KERTO-Q przez firmę MetsäWood. Kerto-Q „sam w sobie” jest wyrobem budowlanym dopuszczonym przez fińskie i niemieckie organy urzędy nadzoru budowlanego do stosowania w konstrukcjach obiektów budowlanych. Poniżej krótki film o produkcji płyty LVL:

Odtwórz video

Odtwarzając poniższy plik wideo, akceptujesz politykę prywatności YouTube.

B. Powłoka poliuretanowa:

Dzięki szczelnej powłoce z poliureatnu blaty do produkcji wyrobów wibroprasowanych otrzymują dodatkowe wzmocnienie rdzenia i dodatkowe walory użytkowe.

Wszyscy producenci podkreślają ekstremalną wytrzymałość, odporność na ścieranie, uderzenia i wibracje, odporność na zmienne warunki atmosferyczne (zmienne temperatury, promieniowanie UV, wilgotność) dzięki czemu możliwe jest np. składowanie blatów na zewnątrz hali. Najważniejszą zaletą uzyskaną dzięki pokryciu poliuretanem jest jednak ich przedłużona trwałość, którą podkreślają wszyscy producenci.

Ubytki w poliuretanie są naprawialne, możliwa jest więc regeneracja blatów w przypadku wystąpienia uszkodzeń w wyniku działania zdarzeń niepożądanych. Grubość otuliny rdzenia we wszystkich omawianych blatach jest podobna i waha się między 2,5 – 3 mm.

Dla przykładu otulinę rdzenia blatu Assyx stanowi poliuretan marki BAYDUR o grubości od 2,5 do 3 mm. Gęstość poliuretanu to około 1 130 kg/m3 , zaś jego moduł E wynosi 1.500 N/mm2. Poliuretan marki Baydur® został opracowany i wyprodukowany specjalnie dla blatów ASSYX DuroBOARD przez koncern Bayer Material Science AG (obecnie COVESTRO Deutschland AG). Jest materiałem odpornym na uderzenia, na temperatury pomiędzy -25°C a +90°C (testowane w laboratorium), na wpływy atmosferyczne i promieniowanie ultrafioletowe (może być przetrzymywany na bezpośrednim nasłonecznieniu), charakteryzuje go wysoka odporność chemiczna (można stosować wszelkie środki przeciwprzyczepne, antyadhezyjne zarówno jak i pozostałe środki chemiczne), nie koroduje i posiada dużą odpornością na zużycie – 10-cio letnia eksploatacja praktycznie nie zmienia grubości pokrycia blatu.

Dodatkowo raz całkowicie pokryty warstwą poliuretanu Baydur® nigdy nie zmienia swojego stanu, utrzymuje wilgotność rdzenia na początkowym 7-9% poziomie i ciągle przekazuje stałe wibracje na całej powierzchni przez wiele lat (krótszy czas wibracji zmniejsza czas cyklu i koszty energii).

Znakiem rozpoznawczym blatów ASSYX DuroBOARD® są ścięte naroża (14x14mm) oraz 7mm faza obu krawędzi, co jest gwarantem bezproblemowego przemieszczania się blatów w całym obiegu.

3. Podsumowanie.

Blaty produkcyjne w szczelnej otulinie z poliuretanu to rozwiązanie coraz chętniej wybierane przez polskich producentów wyrobów wibroprasowanych. Szereg korzyści użytkowych oraz wyjątkowa trwałość tego rozwiązania, połączona z możliwością samodzielnej naprawy lub ekologicznego odnowienia u prodcenta – równoważą ciągle jeszcze dość wysoką w porównaniu do innych rozwiązań cenę. Jednocześnie stale wysoka jakość wyrobów, które w wyniku równomiernego przekazywania wibracji są odpowiednio dogęszczone a dzięki gładkiej powierzchni poliuretanu – nie przywierają do blatu (powodując znikomą ilością odpadów) są gwarantem optymalnej amortyzacji inwestycji.