Regały do pielęgnacji wyrobów KRAFT – wymierne korzyści dla zakładu prefabrykacji

Regały do pielęgnacji wyrobów KRAFT ze zintegrowanym systemem przyspieszonej pielęgnacji QUADRIX® to obecnie jedyne tego rodzaju rozwiązanie na rynku. Innowacyjność tego rozwiązania wynika ze sposobu, w jaki inżynierowie firmy Kraft postrzegają rolę regałów w procesie utwardzania. Według pracowników Kraft Curing Systems regały nie są jedynie miejscem składowania, gdzie świeżo uformowane wyroby mają wyschnąć. W dzisiejszych czasach wiadomo już, że prefabrykaty nie powinny wysychać, ale należy poddać je procesowi pielęgnacji.

Proces hydratacji – czyli łączenia wody z cementem w spoiwo tworzące beton – przebiega przy tym całkowicie tylko w kontrolowanych warunkach pielęgnacji. Dlatego do systemu regałów należy w przemyślany sposób dodać pielęgnację, którą zapewnić mogą kanały cyrkulacji powietrza, podwyższanie lub obniżanie wilgotności oraz urządzenia do grzania i wentylacji.

Rozwiązanie oferowane przez Kraft Curing Systems zapewnia takie przemyślane podejście do kwestii utwardzania wyrobów: regały widzi jako część składową idealnego procesu utwardzania udoskonalanego w wielu aspektach.

2. Na czym polega innowacyjność rozwiązania jakim są regały do pielęgnacji wyrobów Kraft?

Integracja systemu dystrybucji powietrza ze strukturą nośną regałów sprawia, że system pielęgnacji Kraft jest w stanie uzyskać żądane parametry bez względu na rozmiar komory. Regały Kraft to innowacyjne połączenie tradycyjnej funkcji regału z precyzyjnie sterowaną pielęgnacją. Projekt chroniony patentem spełnia najwyższe wymagania w zakresie precyzji wymiarowej, trwałości, adaptowalności i funkcjonalności, pozostając przy tym rozwiązaniem, na które można sobie pozwolić.

3. Problemy występujące przy tradycyjnych systemach regałowych.

Stosowanie tradycyjnych rozwiązań – systemów regałów obudowanych komorą bez systemu pielęgnacji lub wstawionych do gotowej komory z systemem dystrybucji wilgotności i ciepłego powietrza umiejscowionym na jej tylnej ścianie – może powodować różnorakie problemy:

a) oddzielne poziomowanie konstrukcji regałów i szyn:

W tradycyjnych systemach regałowych elementy poziomowane są osobno: oddzielnie szyny, oddzielnie regały i każdy słup, przy czym szyny i regały kolejno wobec siebie. Prowadzi to do wielu odchyleń i nierównoległego ułożenia, i jest bardzo trudne do wykonania.

b) słabe podparcie szyn transportowych w regałach:

W tradycyjnych systemach regałowych szyny transportowe przy wjazdach do rzędów mają tendencję do zużywania się wskutek „klawiszowania” – tj. przyjmowania stale powtarzających się obciążeń dynamicznych. Wymiana przodu szyny wiąże się jednak z odkuwaniem kawałka wylewki betonowej, w której jest zalana.

C) kłopotliwe kotwienie szyn transportowych:

W tradycyjnych systemach strefa grupy transportowej to również newralgiczne miejsce, gdzie ze względu na niedostateczne podparcie szyn i ich skomplikowaną, utrudnioną wymianę dochodzić może do zatrzymania produkcji – przynajmniej na czas operacji związanej z wymianą. W systemach tradycyjnych szyny są podparte i poziomowane na wątłych podkładach. Podczas betonowania w podłożu mogą dodatkowo ulegać przesunięciom skutkującym nierównoległym i niewypoziomowanym ułożeniem.

d) korozja związana z kondensacją, która powstaje zazwyczaj na słupach w obwodzie komory w wyniku różnicy temperatur:

W tradycyjnych dojrzewalniach wylewka betonowa – podłoga dojrzewalni jest mostkiem termicznym przenoszącym niską temperaturę̨ z zewnątrz. Pod izolowaną ścianą̨ zimno przedostaje się̨ do wewnątrz komory i schładza słupy stojące na podłodze wzdłuż̇ ścian. Z czasem wilgoć́ zawarta w ciepłym i wilgotnym powietrzu w komorze ulega kondensacji po zetknięciu z zimną powierzchnią stalowych słupów regałów, co z kolei powoduje powstawanie kałuż̇ i korozję słupów. W efekcie słupy wzdłuż ścian komory są skorodowane, natomiast słupy wewnątrz komory – nie. Ostatecznie konieczna jest wymiana skorodowanej konstrukcji.

e) awarie połączeń półek:

(kiedy po awarii półki lub złamaniu podkładu i jego wypadnięciu dochodzi do wielokrotnych uszkodzeń kotwienia regałów).

Niesolidne i nietrwałe połączenia słupów z półkami na blaty powodują awarie, w wyniku których dochodzi do wypadania blatów z prowadnic. Spadające blaty niszczą te położone poniżej. Ze względu na wyrwane gniazda półek słupy także ulegają zniszczeniu. Konieczna staje się wymiana całej struktury nośnej.

f) odkształcenia profili w związku z większym obciążeniem:

Tradycyjne systemy często projektowane są w ekonomiczny sposób, nieprzystosowany do przyjmowania większych obciążeń. W efekcie przy obciążeniu przekraczającym wytrzymałość użytych materiałów może dojść do zniszczenia całej konstrukcji. Słupy też muszą znajdować się odpowiednio blisko siebie aby dać podparcie dla niestabilnych profili półek.

Czerwone miejsca ze zdjęcia po lewej stronie to miejsca najbardziej narażone na odkształcenia.

g) niejednakowe warunki pielęgnacji skutkujące zmienną jakością betonu:

W konkurencyjnych systemach pielęgnacji, w których powietrze recyrkulowane jest w komorze od dołu ku górze, wlot powietrza najczęściej umiejscowiony jest z tyłu lub boku komory. Częstym rozwiązaniem są kanały zasysające powietrze przy suficie i kierujące je ku dolnej krawędzi tylnej ściany komory (przeważnie między podłogę a najniżej położony blat produkcyjny).

Działanie takich systemów opiera się na ruchu powietrza wytworzonym przez wentylatory osiowe w kanałach o niewielkiej średnicy. Powietrze kierowane jest od tyłu komory do jej przodu w stronę grupy transportowej. W rzeczywistości jednak do strefy grupy transportowej dociera jego bardzo niewielka ilość. W efekcie nierównomiernego rozprowadzenia powietrza klimat dojrzewania w komorze jest niejednorodny, słaba cyrkulacja powietrza powoduje, że są miejsca ciepłe i miejsca zimne. To z kolei przekłada się na niejednakową wytrzymałość i kolory betonu, kondensację, stojącą wodę oraz zamgławienie w strefie grupy transportowej.

4. Rozwiązanie – regały do pielęgnacji wyrobów od Kraft Curing Systems GmbH:

Wymienione wyżej problemy wpływają negatywnie na proces produkcji wyrobów i ich jakość. Mając na uwadze powyższe inżynierowie od Krafta postawili na innowacyjny projekt, który pozwala wyeliminować newralgiczne obszary i usprawnić procesy utwardzania wyrobów w komorze dojrzewania.

Projekt regałów pielęgnujących łączących tradycyjną funkcję składowania bazującą na najlepszych rozwiązaniach materiałowych i precyzyjnie sterowaną pielęgnację stanowił wyzwanie na kilka lat, któremu dzięki wiedzy, doświadczeniu i nieszablonowemu myśleniu specjalistów Krafta udało się sprostać:

a) jednoczesna regulacja podpór słupów i szyn i proste synchroniczne poziomowanie całego systemu:

Nowa konstrukcja szyn nośnych (słupy nie są już bezpośrednio połączone z podłożem, ale z konstrukcją podstawy regałów – modułową stalową kratownicą z miejscami – „butami” na wstawienie słupów). Wszystkie elementy automatycznie poziomuja się względem siebie, szyny są równoległe.

Korzyści:

• skrócony czas montażu;
• redukcja ryzyka nieprecyzyjnego wykonania montażu;
• eliminacja nierównoległego i niewypoziomowanego ułożenia elementów regałów.

b) wzmocnione szyny w strefie grupy transportowej:

Szyny na wejściu do korytarza regałowego – a więc w miejscu najbardziej narażonym na zużycie – są wzmocnione w celu zapewnienia większej wytrzymałości. Szyny transportowe mocowane są na dodatkowych podporach, które przejmują obciążenia dynamiczne stale powstające podczas produkcji.

Korzyści:

• zabezpieczenie przed szybkim zużyciem;
• łatwiejsza wymiana po zużyciu.

c) szyny w strefie grupy transportowej w systemie Kraft są lepiej podparte i łatwo dostępne:

dzięki czemu można je łatwo wymieniać. Z fundamentem połączone są tylko podpory – belki HEB, do których mocowane są szyny, a nie jak w tradycyjnych rozwiązaniach cała konstrukcja szyny transportowej. Dodatkowo belki kotwione do płyty fundamentowej HEB są poziomowane przed betonowaniem. Beton wylewany jest do poziomu górnego płaskownika belki, a po betonowaniu szyny spawane są do belki. Dzięki temu wymiana zużytej szyny przebiega szybko i sprawnie, i nie powoduje wstrzymania produkcji poprzez konieczność odkucia wylewki i wymiany zabetonowanego fragmentu zużytej szyny.